Üretim hattı verimlilik analizi, mevcut makine, personel ve çalışma süresinin ne kadarının sağlam üretime dönüştüğünü ölçer. Yalnızca günlük üretim adedine bakmak hattın gerçek performansını açıklamaz.
Üretim miktarı yüksek görünse bile fazla mesai, yüksek hurda, bekleme süresi veya aşırı personel kullanımı nedeniyle gerçek verimlilik düşük olabilir.
Analizin kapsamını belirleyin
Tek makine, belirli operasyon, üretim hattı, vardiya veya ürün grubu bazında analiz yapılabilir. Farklı ürün ve hatların verileri doğrudan karşılaştırılmamalıdır.
Planlanan üretim miktarını belirleyin
Günlük veya vardiyalık hedef, sipariş ve standart çalışma sürelerine dayanmalıdır. Gerçekçi olmayan planlar verimlilik analizini yanıltır.
Fiili sağlam üretimi ölçün
Toplam üretilen miktar ile kalite kontrolünden geçen sağlam ürün miktarı ayrı gösterilmelidir.
Üretim gerçekleşme oranı = Sağlam üretim miktarı / Planlanan üretim miktarı × 100
Net çalışma süresini hesaplayın
Vardiya süresinden yemek, mola, toplantı ve planlı duruşlar ayrılmalıdır.
Örnek:
- Toplam vardiya süresi: 480 dakika
- Yemek ve dinlenme: 60 dakika
- Vardiya toplantısı: 10 dakika
- Planlı temizlik ve bakım: 20 dakika
- Net planlı üretim süresi: 390 dakika
Çevrim süresini ölçün
Bir ürünün veya işlemin tamamlanması için geçen süre gerçek saha gözlemiyle ölçülmelidir. Eski standart süreler kullanılmamalıdır.
Teorik kapasiteyi hesaplayın
Teorik üretim kapasitesi = Net üretim süresi / Standart çevrim süresi
Net süre 390 dakika ve ürün çevrim süresi 3 dakika ise teorik kapasite 130 adet olur.
Fiili çevrim süresiyle karşılaştırın
Gerçek çevrim süresi standarttan yüksekse bekleme, operatör hareketi, malzeme besleme veya ekipman sorunu incelenmelidir.
Duruş nedenlerini sınıflandırın
Bütün duruşların aynı kodla kaydedilmesi çözüm üretmeyi zorlaştırır.
- Makine arızası
- Malzeme bekleme
- Kalite onayı bekleme
- Takım veya kalıp değişimi
- Personel eksikliği
- Plan değişikliği
- Enerji veya altyapı kesintisi
- Temizlik ve düzenleme
Darboğaz operasyonunu belirleyin
Hattın toplam üretim hızını en yavaş veya kapasitesi en düşük operasyon belirleyebilir. Diğer istasyonları hızlandırmak darboğaz çözülmeden üretimi artırmayabilir.
İstasyon sürelerini karşılaştırın
Her iş istasyonunun çevrim süresi ölçülerek iş yükü dağılımı incelenmelidir.
Bir istasyon sürekli beklerken diğer istasyonda ürün birikiyorsa hat dengesi bozulmuş olabilir.
Personel dağılımını analiz edin
Her istasyonda bulunan çalışan sayısı ile iş yükü karşılaştırılmalıdır. Çok çalışan bulunan istasyon her zaman yüksek üretim sağlamaz.
Yetkinlik etkisini inceleyin
Yeni çalışan, deneyimli operatör ve çoklu beceri sahibi personelin çevrim süreleri farklı olabilir. Vardiya kadrosu yalnızca kişi sayısıyla değerlendirilmemelidir.
Kalite kayıplarını hesaplayın
Hurda ve yeniden işleme için harcanan süre üretken süre değildir.
Kalite oranı = Sağlam ürün sayısı / Toplam üretim sayısı × 100
Yeniden işleme süresini ayrı kaydedin
Hatalı ürünün düzeltilmesi için kullanılan işçilik ve makine süresi gerçek üretim kapasitesini azaltır.
Malzeme akışını inceleyin
Operatörün sürekli malzeme araması, taşıması veya beklemesi çevrim süresini artırabilir. Malzeme hattın ihtiyaç duyduğu yerde ve zamanda bulunmalıdır.
Operatör hareketlerini analiz edin
Gereksiz yürüme, uzanma, taşıma ve tekrarlayan hareketler verimliliği düşürürken ergonomik risk oluşturabilir.
Makine değişim sürelerini ölçün
Ürün, kalıp, takım veya program değişikliklerinin süresi kaydedilmelidir. Hazırlık faaliyetlerinin bir bölümü makine durmadan önce tamamlanabilir.
Vardiyalar arasındaki farkları karşılaştırın
Gece ve gündüz vardiyalarında üretim, kalite, duruş ve yetkinlik sonuçları farklı olabilir.
Farkın nedenleri şu başlıklarda incelenebilir:
- Deneyimli çalışan dağılımı
- Bakım desteği
- Kalite personeli erişimi
- Malzeme hazırlama
- Yönetici desteği
Fazla mesai etkisini ölçün
Fazla mesaiyle artan toplam üretim, saat başına üretim düşüşünü gizleyebilir. Normal çalışma ve mesai saatleri ayrı raporlanmalıdır.
Çalışan başına sağlam üretimi hesaplayın
Çalışan başına üretim = Sağlam üretim miktarı / Fiili çalışan sayısı
Ancak sonuç ürün zorluğu ve otomasyon seviyesiyle birlikte değerlendirilmelidir.
İş güvenliğini verimlilik hedefinin önünde tutun
Daha hızlı üretim adına koruyucu ekipman, makine güvenlik sistemi, mola veya kalite kontrol adımları azaltılmamalıdır.
Günlük verimlilik toplantısı yapın
Kısa günlük toplantıda şu konular değerlendirilebilir:
- Planlanan ve gerçekleşen üretim
- En uzun duruşlar
- Kalite kayıpları
- Personel eksikliği
- Günün temel aksiyonları
Kök neden analizi uygulayın
Verim düşüklüğü görüldüğünde yalnızca operatör performansına odaklanılmamalıdır. Makine, yöntem, malzeme, insan, çevre ve ölçüm faktörleri birlikte değerlendirilmelidir.
İyileştirme sonuçlarını takip edin
Yeni iş dağılımı, ekipman düzeni veya bakım aksiyonu sonrasında çevrim, duruş ve kalite sonuçları yeniden ölçülmelidir.
Profesyonel işe alım desteği
İşletmeniz için doğru personeli bulma, aday ön eleme ve işe başlatma süreçlerinde SEA Academy İK ile iletişime geçebilirsiniz.
İletişime geçin